ВЛИЯНИЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ГОМОГЕНИЗАТОРА В ПРОИЗВОДСТВЕ СМАЗОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ
С древних времен требовалось смазывание механических деталей. Еще в 1400 году до нашей эры египтяне использовали овечий и говяжий жир для снижения трения осей в своих колесницах. В древних подшипниках были опробованы более сложные смазки, смешивая жир и известь, но эти смазки никак не могли сравниться с современными смазочными материалами. Хорошие смазочные материалы появились только к концу 1800-х годов с развитием нефтяной основы. Сегодня производятся многие разные типы смазочных материалов, но основная структура этих смазок похожа.
В целом смазочные материалы содержат в себе загуститель/желеобразователь, распределенный внутри. Загустители или желеобразователи могут быть мылом щелочного металла, глинами, полимерами, углеродным черным, коллоидным кремнием и комплексами алюминия. Масло для смазки может быть нефтяным или синтетическим. Самый распространенный тип смазки – это мыльная смазка.
В мыльных смазках металлическое мыло образуется из длинноцепочечной жирной кислоты, нейтрализованной металлом, таким как алюминий, барий, кальций, литий, магний, натрий или стронций. Для правильного загущения смазки мыло должно быть распределено в смазочном масле в виде волокон подходящего размера. Кристаллические волокна обычно имеют диаметр от 0,1 до 0,01 мм при длине от 1 до 100 микрометров. Для получения хорошего смазочного материала требуется высокое соотношение длины к диаметру, и для хорошего удержания масла волокна должны быть максимально маленькими.
Производство Смазочного Масла
Этапы производства смазочного масла:
- Измеряются или добавляются в реактор компоненты масла.
- Для мыльных смазок часть жирного содержимого, щелочи и масла добавляется в реактор.
- Подогрев и перемешивание (150-230°C) преобразует масло в мыло, которое затем распределяется по всей смеси. Это можно делать в открытой водонагревательной системе или закрытом давления.
- После завершения мылению и дегидратации (удаление воды), оставшаяся часть масла добавляется в партию для снижения температуры.
- Смазка перемалывается и гомогенизируется.
Значение Гомогенизации в Производстве Смазочного Масла
Этап гомогенизации в процессе производства смазочного масла очень важен, потому что должна быть произведена унифицированная кристаллическая и гель-структура, которая не изменится при использовании смазки. Гомогенизация смазки будет распределять малые частицы, образованные в результате дробления твердых частиц или волокон внутри, равномерно в жидкости. Этот процесс раздробления также сведет к минимуму образование комков. Устранение крупных частиц обеспечит гладкость продукта. Гомогенизация определенных типов смазок делает смазку более твердой, обеспечивая более низкое значение проникновения. Гомогенизация может улучшить текстуру и придать блеск внешнему виду смазки. Обычно процесс гомогенизации проводится при температуре выше 80°C.
Использование Гомогенизаторов HOMMAK в Производстве Смазок
Гомогенизаторы используются для обработки смазки. Гомогенизаторы HOMMAK, изготовленные из материалов с высокой стойкостью к износу, могут работать до 1500 бар. Гомогенизатор – предпочтительное оборудование для смазок с добавлением веществ, так как для измельчения и разделения частиц, таких как дисперсии глины, требуется высокая энергия. Хотя для обработки смазки можно использовать коллоидную мельницу, использование высокодавленческого гомогенизатора представляет больше преимуществ.
Преимущества Высокодавленческого Гомогенизатора
- Гомогенизатор является насосом с постоянным рабочим объемом, и его мощность не меняется в зависимости от различных классов смазки. Это позволяет при необходимости подключать его к оборудованию для заполнения. Для подачи коллоидной мельницы требуется насос, а мощность значительно снижается при работе с более жесткими классами смазок.
- Высокодавленческий гомогенизатор обладает достаточным давлением для передачи смазки в любую точку процесса после гомогенизации, но если смазка должна быть отправлена в другое место, второй насос должен принять продукт из коллоидной мельницы.
- Время реакции может уменьшиться в 4-5 раз благодаря уменьшению размера частиц. Это позволяет значительно экономить энергию.
- Обеспечивает получение более стабильного по механике и однородного продукта.
